化工业Chemical-GPT（简称C-GPT）智慧大脑2020年11月03日，由掌起睿智承建的天津市嘉士多化工有限公司C-GPT智慧大脑正式投入使用。天津市嘉士多化工有限公司是一家主要从事高端橡胶研发和生产的公司，公司成立于1999年。公司与国外大型化工企业和商社建立了稳固的合作关系，具备优秀的产品研发和生产能力。目前，嘉士多化工年产各种化工产品达30万吨以上，主要包括ABS、PA、PC、PE、PP、POM、PBT等多个系列，产品覆盖领域广泛。公司的生产基地拥有现代化的设备和完善的生产流程，确保了产品质量的稳定和优良。作为中国化工领域的佼佼者，嘉士多化工在多年的生产经验积累中，不断提高产品质量和生产效率，目标是成为细分领域的龙头企业。自2019年开始积极推进数字化转型，其中C-GPT智慧大脑的逐步实施是公司数字化转型的重要组成部分。传统生产管理暴露弊端在转型前，嘉士多化工生产管理的流程较为传统，生产数据多为人工记录和处理，存在较大的信息不透明度和生产过程控制能力不足的问题。例如，曾出现过某一批次产品生产过程中原料不符合质量要求而未及时发现，导致后续产品质量出现问题，引发国外客户投诉的情况。总经理李胜透露，嘉士多化工的生产过程中存在一定程度的信息孤岛。各部门之间的沟通不够充分，导致信息无法及时传递和共享。因此，在生产计划安排时，缺乏准确的数据支持，导致生产计划经常出现偏差。另外，由于质量管理系统不够完善，产品的质量难以得到有效控制和管理，给公司的信誉和品牌造成了一定程度的损失。掌起睿智为嘉士多化工提供以下服务：l开发一套基于C-GPT智慧大脑的产品数据管理系统，用于管理产品结构数据和硫化工艺信息，并能与ERP和MES系统进行数据交互和共享；l将已有的EXCEL、数据库、日志等系统中的产品数据导入到C-GPT智慧大脑的数据库系统中；l针对嘉士多化工的业务需求，定制化开发PLM系统的各个模块，并提供培训和技术支持；l协助嘉士多化工对C-GPT智慧大脑系统进行维护和升级，确保系统的稳定性和安全性。全面把控产品指标例如：嘉士多化工生产的ABS材料，这种材料需要严格控制颜色、力学性能、热稳定性等多个方面的指标，而掌起睿智提供的C-GPT智慧大脑系统2021年正式启用，帮助嘉士多化工实现对这些指标的全面把控。在生产过程中，该系统会收集生产数据并进行分析，通过比对产品指标和标准要求，及时发现生产过程中的异常情况，并对生产参数进行优化，从而保证产品的质量稳定性。同时，系统还可以帮助企业进行原材料采购、库存管理等方面的优化，进一步提高生产效率和降低成本。技术革新，实现可持续发展C-GPT智慧大脑系统、公司生产管理带来了革命性的变化。在化工行业中，数字化转型已成为企业不可或缺的重要战略。嘉士多化工在这一领域中积极探索，并成功推行了C-GPT智慧大脑系统的转型，从而优化了产品研发、配方设计到生产制造的整个流程。该系统的引入大大提高了企业的效率和管理水平，为公司带来了显著的经济效益。

邦达制药有限公司是一家集药品、保健品研发、生产、销售为一体的现代化GMP达标制药企业。公司注册资金800万元，拥有各类先进制药设备和检验仪器200多台套。员工102人，各类专业技术人员36人，占员工总数的36%。公司现有原料药、胶囊剂、颗粒剂、片剂、洗剂等五大剂型生产线。胶囊剂年生产能力1亿粒；片剂年生能力2亿片；颗粒剂年生产能力1亿袋；原料药（枸橼酸铋钾）年生产能力80吨。2021年12月30日下午，由掌起睿智负责的邦达制药LIMS项目验收会在上海北部宝山工业园隆重召开，双方的LIMS项目负责人悉数出席，标志着邦达制药LIMS项目正式启动。邦达制药具有国内领先的生物制品研发、生产管理经验，设有稳定、高效、风险可控的生产、质量管理体系。公司在2022年底已经建成国内高度自动化的产品生产线，目前该项目建设已被上海市宝山区列为重点发展项目之一，也将成为上海市疫苗产业战略布局的重要组成部分。邦达制药项目负责人王总对此次项目高标准的完成给予赞赏，她表示：邦达制药LIMS项目建设时间紧迫，任务繁重，而掌起睿智项目团队凭借过硬的软件支持及丰富的项目实施经验，引进先进的管理理念，导入行业最佳实践经验，建设一流的实验室信息管理系统，以及和邦达制药团队的互相配合，积极、高效的按计划保质保量完成项目的交付。掌起睿智负责国内项目交付的副总经理江波对项目的正式开启表示祝贺，会上他详细介绍了HF-LIMS(掌起实验室信息管理系统）专业的GOLD（面向目标交付）实施策略，并分享了项目计划。他表示项目需要贯彻科学的项目管理模式和变更流程，以制药行业最佳实践的LIMS解决方案为基础，通过双方的紧密合作，为项目顺利实施打下坚实的基础，帮助邦达制药从HF-LIMS的应用中获取最大的效益。邦达制药项目分三期完成，可实现流程管理和数据统计的自动化，ELN可实现无纸化检验，LIMS+ELN构成流程管理和执行操作管理组合，通过对数据的自动采集、自动计算、智能查询和统计、审计追踪等功能确保检验的电子记录及数据真实、准确、完整和可追溯，实现实验室的全自动化控制。

2022年7月14日15时，由掌起睿智承担实施泰和新材采购供应链管理数字化提升项目正式启动。烟台泰和新材料股份有限公司原名烟台氨纶股份有限公司，成立于1993年，是专业从事高性能纤维研发、生产及应用开发的国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心，在我国率先实现了氨纶、间位芳纶和对位芳纶的产业化生产，先后填补国内高性能纤维领域的多项空白。参加本次启动会的有泰和新材党委书记、董事长宋总，泰和新材党委副书记、总经理迟总等各部门负责人；掌起睿智这边由董事长李总、供应链管理咨询专家周有武、邓云庆等。参加启动会的项目成员共计70余人。会议由泰和新材党委副书记、总经理迟海平主持。泰和新材提出了他们在供应链管理方面重点关注的几个问题：l目前泰和新材在高性能纤维的生产涉及到众多的原材料采购和供应商管理，如何确保原材料的品质和供应商的稳定性成为一个重要的问题。l作为一家国家级高新技术企业，泰和新材料需要不断研发新产品，不同产品的原材料和配方不同，如何实现供应链的灵活性和适应性成为另一个挑战。l泰和新材料的产品涉及到多个领域，如新材料、电工绝缘、航空航天、交通运输等，不同领域的质量标准和合规要求不同，如何保证产品的合规性和质量成为一个重要的问题。l供应链的信息化和数字化水平对于企业的运营效率和成本控制至关重要，如何构建一个完整的供应链信息系统，实现对供应链各环节的监控和优化，成为泰和新材料的又一个挑战。掌起睿智项目经理韩军表示泰和项目将通过采购供应链管理提升咨询服务，形成适配的方法论及可执行的制度依据；通过满足提升要求的采购管理软件信息系统将执行体系固化成软件工具，保证落地执行；通过采购供应链管理数字化提升的系统培训服务，让采购体系相关人员熟知采购管理方法技巧及实际操作流程。掌起睿智董事长李志浩也向泰和新材领导成员介绍了供应链管理提升的必要性及实施难点。并代表掌起睿智团队做出了将通过本项目实现先进管理理念和泰和新材特色实践完美结合；实现体系创新和泰和经验传承完美结合；实现领导期望和员工行动落实完美结合的郑重承诺。掌起睿智为泰和新材解决采购供应链的问题和挑战提供了如下解决方案：l优化供应商管理：通过建立完善的供应商评估机制，评估供应商的实力、信誉度等，筛选出高质量、高信誉度的供应商，降低采购成本和风险。l建立供应链可视化：通过供应链可视化平台，将供应链各个环节的数据集中管理，实现实时监控供应链情况，提升供应链的响应速度和灵活性，降低因信息不对称而导致的风险。l提高采购自动化水平：通过采购自动化平台，将采购流程全面自动化，从需求申请到采购合同签订、物流管理等全过程实现信息化、自动化，提高采购效率和准确性。l强化供应链风险管理：建立供应链风险管理机制，对供应链中可能出现的风险进行预警和防范，及时应对和处理供应链风险事件，降低企业的经济损失和声誉风险。l优化库存管理：通过库存管理系统，全面掌握库存情况，及时调整采购计划，避免库存积压和过度采购等问题，实现库存成本的控制和优化。泰和新材党委书记、董事长宋总强调，企业要想再上台阶，提升全球的综合竞争能力，就不能只专研业务技术，一定要通过管理手段变革创新顶层设计，通过管理提升创造更高价值。号召主管部门、参与及配合部门狠抓项目落实，确保项目取得既定成果的同时做好风险内控，管理梳理提升的同时挖掘数字资产的更大价值。

抚顺化工机械厂是老牌机械制造厂，属于传统制造型企业。客户定制化订单中，工艺复杂多变、执行监管难、计划协同困难等是常见问题。企业在数字化建设中通过实施PLM+MES企业综合管控平台,实现了设计研发与生产协同，生产全过程可视化管控，满足了定制化订单快速交付的需求。数字化转型动因•企业生产特点是完全接单式生产，按客户图纸和技术标准要求设计研发产品，零部件采购量大、多工序协同加工，•计划执行周期长难控制，很容易延期交付。•产品BOM结构层级复杂，产品产量、产品交付日期多变，采购材料和零部件可能脱节。•目前只能通过每周的生产进度汇总了解产品生产情况，订单执行进度及情况难以实时掌握。•不能合理的安排各车间、工段的工作任务量，合同准时交付的能力越来越低。•企业管理人员对利用信息化系统综合管理计划与执行的需求越来越高。关键应用场景设计制造一体化以订单为驱动协同研发设计端进行立项，针对客户图纸及技术指标参数，进行研发设计，借助PLM管理平台，做到标准化研发流程，构建基础数据、工艺档案、产品结构（BOM）的数据同一平台，为制造、运营、交付提供高效且优质的数据，同时面对需求的变化，形成科学、严谨、闭关的变更管理流程，实现订单与研发的实时交互平台，同时联动MES提供车间生产所需的工程指导书、技术指标文档、工艺指导书、工具工装档案等。MES系统生产过程管控利用MES系统进行排产，把计划细分到工序，通过定向推送到工站，工站就会收到任务，包括需要完成的工序、要求完成的工时数等。通过U8+MES在现场收料、开工、完工、报工过程中的使用，所有生产进度数据、质量数据都会在系统报表上实时呈现。关键应用价值•实现了ERP、PLM、MES的高效集成，驱动供应链高效运转，企业营收增长显著。•高效传递客户需求以满足定制化生产的快节奏设计研发，避免人工出现的数据及传递错误，设计研发周期平均缩短1～2天。•解决设计研发过程大量人工查询计算及重复工作过程，为计划部门提高效率200%以上，准确率提高60%以上。•MES为生产车间提供坚实、可靠、及时的进度数据，更好的应对异常情况，订单延期交付情况减少40%。掌起睿智，数智化服务领跑者，我们提供SCM采购供应链管理解决方案，LIMS实验室研发管理解决方案，化工制造业PLM系统解决方案，MES生产管理系统及数字化工厂解决方案。

成都劳恩普斯科技有限公司是一家政府参与投资的油田技术服务公司，专注于油气藏增产技术服务领域，提供技术领先的油田化学品技术解决方案。公司紧抓国家“页岩气产业政策”契机，致力于解决我国页岩油气开采“卡脖子”问题，现已构建了10余项具中国页岩气开发特色的专有技术系列，服务单位包括中石油川庆、中石油新疆油田、中石油西南油气田、中石油长庆油田、中石油华北油田，中石油长城钻探、中石油渤海钻探，中石化西南油气分公司、江汉油田分公司等全国各大油气田。PLM项目启动会劳恩普斯成立以来一直以成为“页岩气开采技术引领者”为目标向前发展。劳恩普斯领导人任总表示，公司自成立起，针对我国页岩气开发关键技术瓶颈，自主创新、攻坚克难，经过数年拼博，成功研发“多尺度高密度缝压裂”新技术，并以此为基础，突破了“一体化可变粘压裂液”等多项技术瓶颈，推动了深层页岩气开采的技术进步。而在劳恩普斯持续发展的道路上，随着不断的研发突破，同时很多问题也慢慢显现出来：1、项目资料杂乱、系统数据不直观从而导致出现问题无法及时解决，增加更多的人工成本。2、劳恩普斯以工程类项目为主，从客户需求导入，至工程项目部、石油项目部各部门之间无法快速获取精准的产品信息，内部团队沟通效率低下。3、企业体系流程线下管控难度大，造成文件丢失，流程无法跟踪。4、复杂的产品分类，难以实现产品库的管理。5、缺乏实验室管理平台。6、实验室缺乏对试验申请、试验任务、试验检测、检测数据收集、试验报告输出、试验过程记录等的管理。在此基础上，劳恩普斯选择引入PLM系统，建立产品研发设计一体化协同工作平台。在本次项目实施过程中，我们将从需求导入、项目立项，进入产品的项目管理，从物料管理、研发数据管理、产品工艺管理、配方BOM管理、配方实验数据管理等方面，运用PLM系统强大的功能，完成企业知识库的建立、基础数据的归集、物料编码和图文档编号的自动生成、不同角色人员对基础数据管控等等。依据劳恩普斯反映企业所出现的一系列问题，我们将从六个方面入手：l配方结构化：电子实验记录本，实现配方数据结构化，BOM自动生成与配方重用。l标准固化：统一产品信息源，固化表单，降低错误率，项目资料完整性100％。l管理规范：项目进度可视化，消除信息孤岛，l知识库管理：高效整合企业各部门资源，形成企业知识沉淀，建立知识库，有助于企业把需求快速转化成产品，提升研发过程中高质量的知识管理，为决策提供依据。及时发现问题，规避风险；系统数据，绩效评价更合理。l成本降低：年节约675.8工时，2个项目专员减少为1个；减少项目成员争论，更多时间解决问题。l实验管理：研发实验室和QC实验室的实验室检验流程管理和检验数据管理，实现检验过程的细化管理，实现无纸化实验室，提升实验室效率我们致力于在解决现阶段问题的同时，提升劳恩普斯整个企业研发效率，完成劳恩普斯研发数据的沉淀积累，从而达成企业研发管理信息化的要求。

鸿宇化工是一家国有集团化跨地域的大型水泥生产企业，拥有14个独立生产单元，分布在不同地域，原模式属于重战略弱管控型企业。为了加强对14个独立生产单位管控力度和实现企业资源的统一协调，通过工业互联网技术应用逐步实现生产数据、工艺数据、经营等数据的汇总、统一与处理，以达到通过数字化、智能化提高产品质量、性能，降本增效的目的。一、整体规划此项目场景特点：l跨地域分布广、生产单元多、设备差异大；l实时数据采集量大；l数据稳定性要求高，与生产结合紧密，系统故障带来停工风险大。针对以上特点，为了解决跨地域、跨产线以及数据量大、设备差异大，系统采用分布式数据采集系统，用专线或租公有云方式实现数据跨地域大批量、高速传输。为了解决稳定性和杜绝停工风险，每个生产单元部署一套数据采集二级节点和本单元实时数据库，每个二级节点可独立运行，每个生产单元（或产线）配置一个或多个专业边缘计算（数据采集）服务器，采用双冗余设计，并提供断点续传功能。二、前期准备数据中心：安装工业数据中台一套，统一提供数据，实现与各个业务系统和数据应用的对接。工业数据中台将提供统一的管理平台（支持多用户多角色），用于对下属各生产单元设备的进行统一配置和管理；安装实时数据库一套，以实现数据的统一存贮和分析。生产单元：在14个生产单元分别安装二级节点数据采集系统一套，配置双机边缘网关与本地应用服务器，具有本地化数据存储和断点续传功能，可以为本地部署的MES、能源管理、设备监控等系统提供数据，利用专线与集团数据中心通讯。每个生产单元自动化设备接入，没有特殊要求直接通过以太网接入，如有特殊可通过DTU或者网关进行转换，使系统处于同一网段，实现各产线的PLC、工控机、智能仪表和边缘网关的直接互联。实时数据库：采用时序数据库，以满足大数据量、高并发的要求。接口：每个生产单元启用OPC服务，为现场工控软件提供服务（数据或控制）；利用WebService服务或MQTT协议，为其它业务系统提供接口服务。每套边缘网关可采集1万-2万数据点。三、项目实施系统安装完成后，首先通过配置界面登录后进入系统中，添加边缘网关，同时配置地址及相应参数。添加数据同步服务，以接受其他信息系统数据，如品种、代码、产品编号、批次、批号等，发布给现场PLC系统。配置每个数据对应的PLC、仪器仪表或者工控机的端口号、协议等，在此之前，只需要将每个PLC的点表地址导入系统中，通过系统自动选取，发布成功以后，数据就可以自动采集上来，并进行下一步的数据操作。下一步进行业务对象和应用设计，对象设计原则是根据组织结构、设备的构成、工序等信息进行设计，每个对象还可以是能够独立完成某项生产任务或者直接产生某种数据的一个工作单元，每个对象有若干属性，每个属性对应一个现场数据。应用设计是根据现场车间操作人员、生成管理人员、企业管理人员等各个角色人员的需求提供产品在线报工、质量追溯、数字驾驶舱、能源管理、设备安全报警等各种应用。最后一项是部署，当将对象、脚本都建立完成后进行部署。系统有日志管理，通过日志管理来跟踪实施过程中的错误。项目关键技术：一是对象模板，系统中模板功能是在实施过程中，不同的生产单元自动化设备会有很多相同之处，可以通过建立模板的方式进行直接拖拽，减少工作量，提高工作效率。二是分布式、多进程、多线程，一般企业工业数据采集控制点数都能够达到万点，甚至几十万点，如此庞大的系统，要解决数据统一管理并减少高并发性对资源的消耗，分布式、多进程、多线程是关键技术。三是低延时，项目原数据采集方式在PLC采集点过多的时候，会导致系统延迟，100点以上就能达到十秒以上。但此项目做到了采集点在10000点1秒内完成，基本无延迟。四是对象的命名，采用全域命名规则，即名字在全系统中不允许重复，可以设置带有意义的命名，便于查找，在系统中通过搜索关键字找到需要的对象。对于集团型企业而言，拥有几千个甚至几万个对象，如果命名混乱，查找时会非常困难。四、项目实施后给客户带来的价值1、客户未上系统前客户的困扰（1）生产计划下发到车间后，就难以追踪到生产进度和状态，需要电话、微信各种手段询问车间人员才能不断得到不全面的信息。（2）产品从中低端向中高端升级，产品质量、性能不但要求越来越高，而且要求高度的稳定性与一致性。但在车间实际生产中，对工艺执行细节无法清楚了解和把控。出了问题，也无法追溯到哪个工序，哪个工艺参数的执行出现了问题。（3）企业已经上了一些工业控制和信息化系统，比如车间级的组态软件、DCS、MES，企业级的ERP甚至MES系统，但这些系统采购自不同的厂家，各个系统间的数据没有打通和联系起来，无法基于数据获得更有价值的信息和应用。2、上了系统后，给客户带来的收益（1）上了数字化工厂后，订单生产计划通过系统下发到车间，车间各个工序的生产、质量检验等人员通过工位上的PAD填报生产信息、质量检验信息，工单在系统上自动流转。管理人员通过系统可以查看到生产进度和状态的详细信息。另外，可以在车间、办公室配置大屏，将生产、质量、销售等各种生产、经营数据在大屏上显示，所有人员一目了然。（2）数字化工厂通过从PLC、DCS、生产设备采集各种工艺参数，如反应釜的温度、压力等，并与产品订单、批号、炉号等信息结合，可以一键查询各批产品工艺执行的详细信息。质量、性能出现问题时，可以具体定位到相关工序和设备。（3）数字化工厂将打通现场设备和控制层、车间层、企业信息软件层，将PLC、DCS、组态软件中的工艺、设备参、MES系统中的生产信息数据、ERP软件中的订单信息数据、PLM系统的研发数据等融合在一起，形成企业的工业大数据库。基于这些数据进行大数据分析和人工智能应用，进行质量回溯、质量预测、成本最优、工艺最优等。总体而言，工业数据中台对工业企业建立现代化数字化工厂至关重要，也是必须建立的工业“底座”，只有建立了稳定、灵活的工业“底座”，才有可能打造出柔性、灵活的信息系统，以满足企业发展越来越高的要求。下面是客户实施前后厂区的对比：